Изготовление и ремонт валов

09.04.2020 г.

Экономия в сфере термической обработки достигла показателя в 30%, а по механической - более 20%. В итоге экспериментальная технология производства роторных валов смогла снизить реальные производственные затраты на 40%. Ведущим направлением, которое повлияло на кардинальное снижение показателей себестоимости, стало сокращение общей длительности режима термической обработки вала. Этот процесс позволил максимально сохранить идеальное качество готового изделия, что повлекло за собой значительное сокращение трудозатрат во время проведения механической обработки и снижение расхода потребляемого природного газа.

Технология штатного производства роторных валов состоит из проведения процесса изометрического прожига после промышленной ковки и термической обработки с припусками. В роли финальных процессов в данном случае на производственных предприятиях проводятся нанесения припусков для окончательной термической обработки и закалки. Своеобразным нововведением стало использование технологии в аккумулирования стали, которые предоставил возможность максимально оптимизировать базовые режимы охлаждения заготовки после ковки с помощью обработки противофлокерного типа. Новые технологические процессы полностью исключили возможности возникновения изометрических отжигов после финальной термической обработки вала ветрогенератора. Дальнейшее охлаждение заготовки происходит на открытом воздухе. Для достижения мелкозернистой структуры однородного типа целесообразнее всего использовать методики нормализации стали. Узнать актуальную цена шлифовки вала вы можете на сайте завода "Спецстанмаш".

Роторный вал – это часть турбины, которая постоянно вращается вокруг своей оси. Она соединяет генератор с ветровыми лопастями. Именно поэтому в используемых заготовках инженеры предъявляют высочайшие требования к показателям прочности и надежности. Процесс отбора проб происходит как по поверхности всей заготовки, так и по ее осевому каналу. Проведенное тестирование будет характеризовать степень прокаливаемости изделия по всей его рабочей поверхности. Чтобы достигнуть желаемых механических и эксплуатационных качеств, базовая производственная технология обязательно должна предусматривать процедуру закалки изделия после его механической обработки. 

Используемые на производственных предприятиях закалочные блоки предоставляют возможность обслуживающему персоналу самостоятельно осуществлять процессы регулирования степени и скорости охлаждения детали при ее закалке. Чрезмерное охлаждение может вызывать нежелаемый эффект так называемой «паровой рубашки». При строго равномерном охлаждении можно достигнуть оптимального распределения крепости по всей поверхности роторного вала. В данном случае нет необходимости дополнительно проводить процесс окончательной механической обработки.

Данная экспериментальная технология позволила полностью нормализовать процесс производственного изготовления роторного вала. Проведенная оптимизация позволила кардинально снизить показатели себестоимости, сохраняя идеальные механические характеристики вала и его идеальные качественные показатели.